Die Vorteile der wasserdichten Dübelkonstruktion mit chemischer Injektion:
Wasserlöslicher Polyurethan-Injektionsmörtel ist ein dünnflüssiges, einkomponentiges synthetisches Polymer-Polyurethan in Form einer Suspension. Er vernetzt sich mit Wasser und schäumt auf, wodurch ein mehrschichtiges, geschlossenes Elastomer entsteht. Wird er unter hohem Druck in die Betonrisse injiziert, dehnt er sich aus, bis alle Spalten gefüllt sind (einschließlich 0,015 mm kleiner, mit bloßem Auge unsichtbarer Mikrorisse). Beim Kontakt mit Wasser (Wasserinjektion) wird durch die Vernetzungsreaktion eine große Menge Kohlendioxid freigesetzt, was zu sekundärem osmotischem Druck führt. Der dadurch entstehende Hochdruck und der sekundäre osmotische Druck drücken das Elastomer erneut hinein und füllen alle Spalten, um die Leckage zu stoppen.
Parameterbeschreibung:
Produktname: Hochdruck-Perfusionsgerät
Antriebsmotorleistung: 1100 W
Ausgangsdruck: 12.000 PSI
Anlaufdruck: < 8.000 PSI
Antriebsmotor: 220 V/900 W/50 Hz
Maximale Partikelgröße: 0–2 mm
Gewicht: 6 kg
Behältervolumen: 2 Liter
Aufbau eines Hochdruck-Perfusionsgeräts:
Betonkonstruktionen, insbesondere Risse und Poren, sind die Hauptursachen für Schäden an Betonbauten. Das Austreten von Wasser aus diesen Rissen stellt das größte Problem dar, da die Risse im Beton unregelmäßig verlaufen. Herkömmliche Methoden zur Abdichtung bestehen darin, Risse oder Wasserlecks an der Oberfläche aufzugraben. Dies führt jedoch häufig dazu, dass die betroffenen Stellen erneut undicht werden. Da sich Wasser in den inneren Rissen des Betons unregelmäßig bewegen kann, sickert es an den geschwächten Stellen aus.
Anwendung des chemischen Verpressverfahrens. Hierbei wird mithilfe von Hochdruck-Injektionsmaschine ein chemisches Verpressmaterial in Betonrisse eingebracht. Sobald die Suspension auf das Wasser in den Betonrissen trifft, breitet sie sich schnell aus, emulgiert, dehnt sich aus und erstarrt. Die Eindringtiefe hängt von der Rissbreite ab: Je breiter der Riss, desto höher die Fließgeschwindigkeit der Suspension, desto tiefer dringt sie in den Riss ein und desto besser ist die Verpresswirkung. Die anfängliche Quellrate von wasserlöslichem Polyurethan kann bis zu 100 % betragen. Nach der Gelbildung verschwindet die anfängliche Quellung, das Material weist jedoch eine gute Elastizität auf und wird zu einem stabilen Elastomer, ähnlich einem Dichtungsgummi. Auf diese Weise füllt das erstarrte Elastomer alle Risse im Beton und blockiert vollständig den Wasseraustritt aus der Betonkonstruktion, um den Zweck der Abdichtung zu erfüllen.
Risse mit einer Breite von mehr als 0,2 mm werden mit wasserlöslichem Polyurethan-Verpressmaterial verpresst. Risse mit einer Breite von weniger als 0,2 mm werden mit Epoxidharz abgedichtet. (Bei trockenen Fugen: Abdichtung mit modifizierter Epoxidharz-Basisflüssigkeit; bei feuchten Fugen: Verwendung von wasserlöslichem Polyurethan-Injektionsmörtel. Die modifizierte Epoxidharz-Basisflüssigkeit dient nach dem Abdichten und Trocknen der Abdichtung und Verstärkung.) Schwer zu verfugende Risse werden zunächst mit einem Stopfen abgedichtet, um das Eindringen von Wasser zu verhindern. Nach dem Trocknen wird die modifizierte Epoxidharz-Basisflüssigkeit verwendet. Anschließend wird über eine Verfugung mit modifiziertem Epoxidharz entschieden.
Bautechnik der Abdichtung und der chemischen Injektionsabdichtung:
Die Hochdruck-Injektionsverdichtung sollte von einem professionell geschulten Bauteam mit professioneller Bauausrüstung durchgeführt werden.
1. Reinigung: Die Leckagesituation ist detailliert zu prüfen und zu analysieren. Position und Abstand der Verfugungslöcher sind festzulegen. Der zu bebauende Bereich ist zu reinigen und die Betonoberfläche von Ablagerungen zu befreien, um eine saubere Oberfläche zu gewährleisten.
2. Bohren: Mit einem Bohrer (14 mm Durchmesser) sind die Druckentlastungslöcher zu bohren. Der Aufweitwinkel sollte = 45 Zoll. Die Aufbohrtiefe beträgt 2/3 der Bauteilstärke. Die Aufbohrung muss diagonal durch das Hauptleckloch erfolgen. Sie darf jedoch nicht in das Bauteil eindringen, da der Staub in den größeren Löchern durch das fließende Wasser selbst weggespült wird. Das langsame Eindringen in die Wandoberfläche entspricht dem Bohren lotrechter Löcher in der Sickerfläche. Spülen Sie das Injektionsloch mit einer Waschmaschine durch, bis es frei ist. Anschließend können Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren.
3. Versenken: Beobachten Sie den Druck im Hauptleckloch. Bei geringem Wasserdurchfluss und niedrigem Druck kann ein schnelltrocknendes Dichtungsmittel verwendet werden, um die Injektionsdichtung zu versenken. Sobald das Bauteil stabil ist, bohren Sie erneut den Holzkeil und setzen Sie die Dehnungsdichtung ein. Wenn das Bauteil eine gewisse Festigkeit erreicht hat und keine Lecks mehr vorhanden sind, werden die anderen Abflusslöcher jeweils mit Dehnungsdichtungen versehen und mit einem speziellen Inbusschlüssel lückenlos angezogen.
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